案例分析

Aspem Ferramentaria公司总部位于巴西圣保罗州。该公司使用虚拟成型技术来优化48型腔模具，成型尺寸为700 × 550 mm²。公司的目标是分析温控方式，并评估原料节约的可能性。

首先，考虑的是模具的热性能。将整套模具设计以及所有的产品和温控元件全部导入到SIGMASOFT^®中，并在虚拟环境下成型，就像在注塑机中一样，运行几个周期。

从图1的温度分布中可以看出温控设计的效果。在这种情况下，所示温度分布为循环340秒之后的情况。热分析结果显示，模具四个角型腔的平均温度低于其余部分。在310秒时间内，型腔中心位置产品的平均硫化会达到90%，而在相同时间内，位于四个角产品的平均硫化只能达到75%。要使平均硫化率达到90%，额外还需要30秒的时间。因此，为了避免能源浪费，决定减去这四个型腔，从而有可能将循环时间从340秒降低到310秒。

另一个目标是减少原料的使用量。在这种情况下，使用了冷浇道，并评估减小流道直径的可能性。在考虑流道系统的尺寸减小时，重要的是要考虑各个不同的因素：非常小的横截面会增加剪切应力，并可能导致型腔内的材料退化。此外，还必须考虑流道内的过硫化情况，由于较高的表面与体积比，减少了流道内所需的硫化时间。此外，还必须要考虑压力需求。

使用SIGMASOFT^®进行模拟，评估了临界剪切应力、过硫化和压力需求等参数，可将流道体积，从159 cm³减小到75 cm³，减小约47%，如图2所示。每模射出可减少原料89g，每天生产24小时，每模产品的总循环时间为360秒，每公斤原料成本为4.95欧元，每年可节约原料 25587欧元。